دیرگدازهای سیلیسی عمدتاً از سیلیس تشکیل شده اند. معمولا میزان سیلیس کمتر از 93 درصد نیست. می تواند نسوز ثابت یا آمورف باشد. تنوع اصلی آجر سیلیکونی است. فازهای اصلی آجر سیلیکونی با پخت در دمای 1350 ~ 1 430 درجه با سیلیس به عنوان ماده اولیه به کوارتز سنگفرشی، کوارتیت و شیشه تبدیل می شود. چگالی واقعی باید 2.31-2.42 گرم بر سانتی متر مکعب باشد. دارای مزایای هدایت حرارتی بالا، نقطه نرم شدن بالا در زیر بار و مقاومت در برابر خوردگی قوی در برابر سرباره اسیدی است.
محصولات سیلیسی مواد نسوز اسیدی هستند، مقاومت قوی در برابر سرباره حسادت اسیدی دارند، اما به راحتی توسط سرباره قلیایی فرسایش می یابند، به راحتی توسط اکسید پتاسیم، اکسید سدیم و سایر اکسیدها از بین می روند، اما مقاومت خوبی در برابر اکسید آهن، اکسید آهن و غیره دارند. اکسیدها آجر سیلیکونی معمولی دارای ویژگی دمای تغییر شکل بالا تحت بار است و دمای نرم شدن آن تحت بار نزدیک به نقطه ذوب کوارتز فسفر و کریستالیت (1670 درجه، 1713 درجه) است. سنگ تراشی آجر سیلیکونی دارای سفتی هوا و استحکام ساختاری خوبی است، اما بزرگترین نقطه ضعف آن پایداری کم مقاومت در برابر شوک حرارتی است. آجر سیلیکونی عمدتاً در کورههای کک، کورههای ذوب شیشه، کورههای فولادسازی اسیدی و سایر مواد ساختاری تجهیزات حرارتی استفاده میشود.
مواد اولیه مورد استفاده در ساخت آجر سیلیکونی شامل مواد اولیه اصلی، بایندر و ماده معدنی و ... می باشد که ماده اصلی آجر سیلیکونی کوارتز می باشد. انواع کوارتز زیادی در طبیعت وجود دارد، از حالت کریستالی سنگ چخماق با کریستال کریپتوکریستالی گرفته تا کریستال کریستال ایده آل و غیره، این دو نوع افراطی از مواد نسوز مناسب نیستند، دلیل آن این است که در فرآیند کلسینه کردن، زمانی که دمای پایین کوارتز به انواع دگرگونی کریستال با دمای بالا یا تبدیل آنی (مانند سنگ چخماق)، یا تبدیل به خصوص کند است (مانند کریستال)، مناسب ترین برای ساخت نسوزهای آجر سیلیس کوارتزیت کلوئیدی یا کوارتزیت عظیم است. علاوه بر این، زباله های پخته شده تولید شده در فرآیند تولید آجر سیلیکونی نیز می تواند به عنوان ماده خام مورد استفاده قرار گیرد که می تواند باعث کاهش انبساط پخت آجر و کاهش ضایعات پخته شده شود. اما افزودن آجر ضایعاتی باعث کاهش نسوز و مقاومت مکانیکی محصول و افزایش تخلخل می شود، بنابراین میزان آجر ضایعاتی معمولاً زیر 20 درصد کنترل می شود.
عوامل باندینگ در ساخت آجر سیلیکونی آهک و عوامل پیوند آلی هستند. آهک به شکل شیر آهک به بیلت اضافه می شود که با ذرات کوارتز درون بیلت ترکیب می شود تا پس از خشک شدن، استحکام بیلت را افزایش دهد. متداول ترین چسب آلی مورد استفاده ضایعات خمیر سولفیت است که برای بهبود انعطاف پذیری بیلت و استحکام آجر پس از خشک شدن استفاده می شود. نقش دیگر آهک ایفای نقش عامل کانی ساز در فرآیند پخت برای ترویج تبدیل کوارتز است. علاوه بر این، فولاد نورد شده (فسفر آهن)، سرباره کوره مسطح، سرباره اسید سولفوریک، پیرولوزیت و سایر عوامل معدنی وجود دارد.
